Üben ... üben

[Optimist]

Dienstag war ich in Frankfurt... Euromold...
Habe mich ein halbes Stündchen um die Mikrowerkzeughersteller rumgedrückt ... ob Ihr es jetzt glaubt oder nicht ... habe den dünnsten mir bekannten Fräser kennengelernt ... 0.05mm - heftig - oder...

Jedenfalls hat das in mir Erinnerungen wachgerufen, dass ich selbst auch noch recht dünnes Werkzeug im Schrank habe. Ich wollte schon lange mal versuchen wie weit
ich mit dem Modul von Zahnrädern nach unten komme.

Also Konstruktion - leider funken einem die Rad Zähne nach Uhrennorm und Lehrbuch da kräftig in die Quere . Mit Scheibenfräser - klar machbar aber mit dem was ich zuhause habe leider nicht... also ist meines jetzt eine Mischung zwischen Zykloidenverzahnung und NIHS für den Trieb. beim Rad ist der Zahnkopf stark verkürzt und leicht hinterschnitten (0.02) . Damit komme ich sinnhaft etwa bis 6:1 runter und der erreichbare Modul liegt so bei 0.22.

Jetzt die Tücke:

in Messing 2.0321 funktioniert alles wunderbar ... allerdings wollte ich die Triebe gerne in Stahl halten ... auch wegen dem Vernieten - Trieb und Rad vernieten und dann auf eine 0.5er Silberstahlwelle aufpressen. Habe also noch etwas 1.4310 ( das einzige was hier als Folie verfügbar war!)beschafft. Leider ist das Material zu zäh für Fräser unter 1mm
Ronden ausfräsen mit 1mm geht prima aber der 0.3er kratzt nicht mal gross an und bricht dabei ab!!
An die Profis unter Euch ... was verwendet Ihr für Stahlräder bzw habt ihr für 15mm Ronden oder größer eine Bezugsquelle für mich - gerne auch Blech ... dann mach ich mir die Ronden selber. ... Um mal zu sehen wie es passt hab ich mir die Triebe erstmal aus Messing mitgefräst.
im Anhang einmal mit Massstab einmal ohne. SRY aber mein USB Mikroskop hat seine Grenzen!

[starks]

Hallo

Ich denke das Problem kann an vielem liegen.

Wie ist deine Frässtrategie (Vollschnitt)?
Was hast du für eine Zustellung (Seitlich und in der Tiefe / Schneidenlänge)?
Ist dein Fräser beschichtet, welche Winkel hat er?
Wie ist das Werkstück gespannt?
Welcher Vorschub pro Zahn?
Welche Drehzahl kannst du Erreichen?
Wie ist deine Kühlung?

Gehe ich richtig in der Annahme das du dich auf einen 0.3mm Fräser beziehst?
Also ich sage nicht das es einfach ist aber es ist schon möglich. Kann da aus Erfahrung sprechen.

Gruss starks

[Optimist]

DAnke , dass Du mir Mut zusprichst!!

Versuch nr1 0.3mm 30° 2 SChneider unbeschichtet VHM Noname Fischschwanzschliff 22000rpm 10mm/min ... geht gar ned!
Versuch nr2 0.3mm 30° 2 schneider unbeschichtet VHM HAM geradanschliff ... 20000 8mm/min und 5mm in/min in Z scheint halbwegs zu funktionieren!
Zustellung 0.025
Fräse unter Öl

ist aber ziemlich auf Risiko!! Spannungist ein Aluklotz in dem eine Passung eingearbeitet ist seitlich überflusskanäle ... da sie Spaltsteiffigkeit von sekundenkleber mit abnehmendem klebespalt ( die letzten hundertstel) in Richtung von Metallen geht denke ich das sollte so funktionieren!!!

Das Material ist hartgewalzte Platte und ausserdem scheint es randschichtverhärtend zu sein..... wie Du sagst ... es müsste gehen ist aber wirklich kein Spaß!

[DonCorson]

Hi Optimist,
Ich habe nicht versucht mit Fräser unter 0.5mm zu arbeiten, dachte aber lang dass Stahl unter 1mm unmöglich ist.
Es geht aber doch.
Ich benütze Hasberg Lehrenband als Rohmaterial, 0.5mm und 0.25mm. Es ist Kohlenstoffstahl 1.1274, kalt gewalzt und gehärtet.
Vorteile, sehr gut für Feder etc und leicht zu bekommen in kleine Mengen.
Erste Versuche mit einfachen ausglühen haben nicht geholfen.
Obwohl was Material shon ziemlich weich war gingen die 0.5mm Fräser sofort KO.
Was ich gefunden habe ist das in diesem Material diese kleine Fräser nur seitlich schneiden, jede Versuch zu senken, egal wie, bricht sofort obwohl die Fräser laut Hersteller es vertragen sollen (und sie vertragen es in Messing z.B.).
So bohre ich 0.6mm Pilotlöcher an die Senkstellen und alles lauft wie im Butter seitdem auch ohne Öl (Pressluftkühlung).
Ob es auch für noch kleinere Fräser die Lösung ist, weiss ich nicht, aber sicherlich einen Versuch Wert.
Ein von den Bildern hier zeigt auch Stahlteile.
http://home.watchprosite.com/show-forum ... tchmaking/
Ich reduziere die Härte auf Blau und Härte nochmal nach dem Schneiden für Feder.
MfG
Don

[starks]

Hallo
Also ich bin natürlich verwöhnt was den Maschinenpark betrifft aber das mit dem Startloch ist natürlich eine gute Idee. Ich bohre nie mit einem Fräser, dass geht zwar theoretisch ist aber nicht mehr zeitgemäss und klappt eigentlich auch nie und wenn doch ist die Bohrung immer zu gross. Ich mache immer eine Rampe, der Eintauchwinkel bei etwa 1,5 Grad. Ich kenne dein CAM nicht aber Rampen sind so oder so immer gut. Was oft unterschätzt ist, der Rundlauf und die Einspannlänge. Das muss absolut top sein.

Ich bin wie schon gesagt in einer Luxusposition aber ich bekomme einen 0.07mm Fräser auch im Titan rein. Bin da auch immer etwas überrascht aber es geht fast alles.

Der Materialwechsel - Vorschlag von Don ist sicher auch eine sehr gute Idee.

Wenn ich Optimist aber richtig verstehe bekommt er es ja hin, ist nur etwas mühsam, aber Hey so muss das sein sonst würde es ja jeder machen
Also du machst das schon, habe da volles Vertrauen.

Gruss starks

[starks]

Hallo Don

Feine Arbeit, gratuliere.

Gruss starks

[DonCorson]

Ich mache immer eine Rampe, der Eintauchwinkel bei etwa 1,5 Grad.

Ja, in Messing mache ich immer eine 3 Grad Rampe, fand aber nichts was funktionierte in diesen relative Harten Stahl.
So make ich Startlöcher und es läuft.
0.07 ! Unglaublich, Ich falle vom Stuhl !
Don

[Optimist]

Bei mir waren es 2 Grad!

-Jetzt weiss ich auch warum das Zeug so *'!!??§$$!!! ist .... habe den Hersteller angeschrieben ... ist federhart gewalzt ... HRC52 ..

Werde mir irgendwas weicheres als Rohmaterial suchen!

Auf die 0.07 werde ich NICHT aufspringen .... bin immer wieder baff was Du so treibst!!

[starks]

Hallo

Also das erklärt natürlich so einiges. 52 HRC sind jetzt nicht alle Welt aber da würde mein unbeschichteter Fräser wohl auch in die Knie gehen. Ich fräse doch ab und zu (beruflich und etwas Grösser) Bauteile nach dem Härten, da ist die Beschichtung des Werkzeuges das A und O. Wollte das lange nie glauben und habe es für Hockuspockus gehalten aber die Beschichtungen bringen wirklich ungemein was.

Zu den Rampen, ich gehe bei kleinem Werkzeug nie über 1 / 1.5 Grad, bei mir geht das eigentlich recht gut. Der Fräsdruck geht halt mehr Richtung Spindel und nicht nur seitlich. Kann aber sein das ich mir das nur einrede.

Ein Startloch ist aber sicher die besser Lösung (wenn es möglich ist von der Geometrie, kein Boden) und ein Startloch ist sicher auch schneller und produktiver.

Ich finde ihr zwei macht das Wunderbar. Freue mich immer was von euch zu lesen.

Gruss starks

[Optimist]

Momentan versuche ich an ein handhabbares Stückchen 1.2842 1,5mm zu kommen aber die kleineste bisher angebotene Tafel ist 1000x2000 und wird für Generationen reichen! dabei wuerden ein paar cm^2 wuerden schon gut sein!!!

Gruss Hansjoerg ( dessen Spindelrundlauf jeden 0.1er Fräser sofort Abdrehn wuerde und der gerne mal Deinen 0.07 beim Arbeiten sehen wuerde!!!

Was fertigst DU eigentlich beruflich ... Kleinteile... nicht jede Hermle kommt mit einer Spindel über 18000 rpm!!!

[starks]

Hallo

Also ich möchte ja deine Beitrag nicht "vesemmeln" aber du hast mich gefragt.
Meine Spindel dreht bis 18000, was ich aber nie benutze, ab 14000 ist für mich Schluss, Aberglauben oder so, aber da fühle ich mich wohl und die Spindelkühling mag noch "einigermaßen" mit. Wir haben noch eine Hermel mit einer Spindel bis 30000 Umdrehungen, dort gehen wir aber auch nur bis 22000 da das Werkzeug wuchten doch sehr umständlich und Zeitintensiv ist. Ohne gewuchtetes Werkzeug ist laut Hersteller eine Drehzahl über 22000 nicht zulässig. Drehzahl ist eh meist überschätzt nach meiner Meinung.

Ich arbeite in einer Firma die recht vielseitig ist, wir machen was immer der Kunde möchte. Für Serien sind wir aber immer zu teuer, so landen die Exoten und Prototypen bei uns. Ich mache ganz viel Raumfahrt und Forschung. Meist sind es wirklich sehr anspruchsvolle Bauteile, die Uhrengeschichtete mache ich mehr zur Erholung.

Also hier einiges was ich mit kleinen Fräsern gemacht habe




Glaube die Schrift ist etwa 1.2 mm Gross, habe ich aber nie fertig gemacht.
Das ist glaube ich mit einem 0.15mm Fräser gemacht.

Hier ist der 4 Kant in der Mitte auch sehr klein. Glaube 0.35 auf 0.35mm




Habe ich aber auch nie fertig gemacht
Hier eine Verzahnung


Der Speichenring ist aus Titan und ich glaube die Speichen sind 0,4mm im Durchmesser. Das Kegelrad ist so um 1.3mm im Durchmesser

Nagle mich nicht auf die Zehntel meiner Angaben fest aber das ist in etwa so das kleine Zeig das ich so machen.

So jetzt aber genug von mir, ist ja schon fast peinlich mein Buhlen um Aufmerksamkeit
Gruss starks

[Optimist]

Die meisten Deiner ( Super -) Teile kenn ich schon!
Bei mir ist es genauso mit der Erholung - im richtigen Leben Projektleiter möchte man dann doch noch etwas produktives im Leben machen!
Bin da auch recht vielseitig ..
RC Modellflugzeuge auch bis fast runter zur Uhrengröße
Konstruktion. Illustration / Rendering / bissel Animation und was so dazugehört
momentan schreib ich ( eine Art) CAM Software um 3 D Daten aus dem CAD in einen Modelling-Code für ein Simulationsprogramm zu überführen und somit aus einem günstigen Simulationstool ein Anwenderfreundlicheres Tool für komplexere Modelle zu machen! Der eigentliche Hauptzweck ist aber das Lernen!

Der Fräser ist eindrucksvoll und sicher "Gold " wert!

[keeper]

wie werden denn dann überhaubt diese kleinen Fräser/Bohrer hergestellt ?

[Hauke Heffels]

Interessante Diskussion

Mit welchen Spannmitteln spannt ihr diese Fräser ein ? Schrumpffutter ?

Ich bevorzuge eine Minimalschmierung mit Druckluft. Messing und Neusilber bereitet mit da weniger Probleme als Stahl. Auch da ist meine Erfahrung das die Angaben der Hersteller ( böse gedacht zunächst dem Abverkauf von Werkzeugen dienen ) denn meist sind die vorgegebenen Parameter nicht zu fahren, d.h. 20 % dessen ist dann eher richtig. Mir bereiten gerade Fräsungen bei denen die CAM Kreisoperationen in Segmente ( mindestens 2) Probleme da diese natürlich auf hochfeinen Konturen sichtbar bleiben.

Stahlteile nachhärten ist je nach Dimensionen ein Problem. Der alte Trick die Segmente die nicht benötigt werden mit kleinen Stegen am Bauteil zu belassen, alles zu härten damit es plan bleibt und die Stege dann erst mit einem Diamantfräser zu durch trennen, denn Rest dann mit Ölsteinpulver egalisieren. So hat man in jedem Fall ein 100 % planes Bauteil.

Hauke Heffels

[Optimist]

Kleine Fräser oder Bohrer herstellen da ha wohl jeder seine Geheimrezepte ... jedenfalls ists bei 0.05 keine physikalische Schneide mehr ... ist mehr Schleifen
Fräserspitze ist aus CBN ..ist wohl eher ein Schleifmaterial! wie sie es in Form bringen ob es kristallin aufgewachsen wird oder laseroptisch strukturiert .. ich glaube aufjedenfall nicht, dass die mechanisch dran rumschleifen!!!